 本发明属于豆干制作工艺 技术领域： ，具体的涉及一种苏打豆干制作方法。 背景技术： ：如图2所示，为现有的一种传统豆干的制作工艺流程图。现有的传统豆干制作方法包括以下工序：原料采集→切块→漂碱→卤制→油炸→沥油→拌料→装袋→封口→杀菌→吹水→装箱→检验→入库；其中，切块和油泡两道工序也可采用切条和油炸两道工序替代（漂碱工序可省略直接进入卤制工序替代）。其中，原料采集工序中，生产传统豆干所用原料为经黄豆磨浆制成豆腐后压制的豆干；要求新鲜无异味，水分含量52%±3%。切块工序中，将原料最小切成正方形的块状，最大切成2.5cm×2.5cm的块状。漂碱工序中，控制碱（食品级碳酸钠）水浓度为0.4-1.0%，煮沸后关火，加入切制好的原料，不断搅拌，至豆干表面布纹不清晰，摸起来滑手时，及时捞出，沥干碱水放入清水中漂洗约2-3分钟，将漂洗后的原料沥干水后投入锅中卤制。卤制工序中，首先熬制香料包得到卤水，而后将漂碱后的原料加入卤水中，加入酱油边煮边搅，使原料上色均匀；至温度达95-100℃时关火，保温30-60分钟。油炸或油泡工序中，将切分好的产品投入油温125℃的菜油中恒温油炸1-3分钟，起锅沥油进入下一工序，或将切分好的产品投入盛有140℃的菜油中浸泡30分钟，沥油后进入下一工序。现有的传统豆干制作方法虽然在一定程度上能够满足传统豆干的生产加工要求，但是，仍存在能源消耗大、质量安全隐患多、排污量大、生产成本高和产品口味不稳定的缺点。技术实现要素：有鉴于此，本发明的目的在于提供一种苏打豆干制作方法，相较于现有的传统豆干制作方法，不仅具有能耗更低、排污量减少、生产成本降低和产品口味更加稳定的优点，而且具有明显的质量安全控制优势。为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种苏打豆干制作方法，包括如下工序：原料采集→切块→调味→油卤煮→沥油→拌料→装袋→封口→杀菌→吹水→装箱→检验→入库；所述原料采集工序中，采集经黄豆磨浆制成豆腐后压制的豆干为原料，且豆干的含水量为50%-55%；所述切块工序中，将豆干切成设定大小的方块；所述调味工序中，包括如下步骤：1）熬制香料水：利用香料包熬制香料水；2）消毒：将切块后的豆干使用食品级消毒液消毒12-18分钟；3）配料：利用熬制得到的香料水配置调味料，将配置好的调味料倒入经消毒处理后的豆干块中并真空搅拌均匀，真空搅拌时间为180—600分钟，真空搅拌的环境温度控制在1-18℃；所述油卤煮工序中，先将食用油加热至85-100℃，而后将经调味工序处理后的豆干倒入热油中恒温卤煮，恒温卤煮的温度为80-88℃，时间为3-6分钟。进一步，所述切块工序中，将所述豆干切成（2-3.5）mm×（2-3.5）mm的块状。进一步，所述调味工序中，所述香料包中各个组分与所述豆干的质量百分比为：八角：0.8%；茴香：0.7%；白扣：0.3%；丁香：0.25%；沙仁：0.35%；玉果：0.35%；桂皮：0.5%；甘草：0.5%；三萘：0.25%；草果：0.2%；香叶：0.15%。进一步，所述香料包的熬制时间为2-4小时。进一步，所述调味工序中，所述调味料中各个组分与所述豆干的质量百分比为：酱油：1.2%；香料水：6-12%；食盐：1.8-2.4%；白糖：1-1.5%；味精：0.6%；I+G：0.02%；鸡味酵母膏：0.3%；乙基麦芽酚：0.04%；鸡精粉：0.6%；牛肉香精膏：0.08%；山梨酸钾：0.04%；双乙酸钠：0.05%；碳酸钠：0.1-0.65%；丙酸钙：0.08%。进一步，所述配料工序中，采用真空滚揉机对加入调味料后的豆干进行真空搅拌处理。进一步，所述油卤煮工序中，采用不锈钢夹层锅或者恒温油炸锅对豆干进行恒温卤煮。进一步，所述沥油工序中，将经油卤煮工序中处理后的豆干起锅后用不锈钢输送带沥油并输送至所述搅拌工序工位，且所述不锈钢输送带使用200ppM浓度的消毒液进行消毒处理。本发明的有益效果在于：本发明的苏打豆干制作方法具有如下优点：1、能够降低能耗：传统的豆干制作工艺的漂碱和卤制工序均为敞锅，能源的浪费大，本发明通过取消漂碱和卤制工序，能够有效降低能源消耗；2、质量安全控制的优势明显：传统的豆干制作工艺质量安全的隐患多，如1）从切胚到卤制流程多且长，需要漂碱、沥水、卤制、油炸、拌料；2）漂碱是人工操作存在添加碳酸钠标准的不确定性的问题；3）卤制中的卤料和配料（防腐剂）存在产品带入的不稳定性；4）油炸工艺存在油脂酸价高、过氧化值高的风险，因为油脂的连续高温使用；本发明质量安全控制的优势明显，原因如下：1）调味工序中，强调味料直接配入远比通过卤水的渗入稳定、标准，不存在添加剂超标的风险；2）取消油炸工艺，采用80-88℃恒温卤煮，完全没得油脂酸价高、过氧化值高的风险；3）整个调味环节是在真空环境和低温环境下完成，大大降低了食品安全控制风险。3、排污量小：传统的豆干制作工艺排污量大的原因为：1）漂碱使用的水量大，100公斤豆干从配料到成型产生的废水为100公斤，并且废水里含有难以处理的碳酸钠，碳酸钠经加热成为氢氧化钠；2）100豆干从卤制到成型环节排出的废卤水为20公斤，并且卤水中含有大量残留的盐等调味料、防腐剂；3）100公斤豆干从油炸到拌料排出的废油约为0.1公斤；本发明排污量很小的原因为：1）取消漂碱、卤制、油炸工序，就杜绝了废水、废卤水、废油脂的排放；2）只有清洁用水的排放。4、产品口味更加稳定：传统豆干制作工艺采用高温油炸，导致豆干产品绵弹性不理想；本发明制作得到的豆干产品的口味更加稳定，原因如下：1）通过标准配料，直接将调味料与豆干搅拌均匀，产品的口味稳定，且可以根据不同口味直接设计不同的基础口味；2）通过苏打的标准配入，使蛋白质变性，口感细腻化渣、绵弹有韧劲；3）产品呈弱碱性，利于身体健康。5、生产成本更低：传统的豆干制作工艺中，由于通过漂碱，废水需要带走部分碳酸钠，同时卤制废水需要带走部分配料，因此导致配料损失严重，导致配料使用量增加，成本更高；本发明取消漂碱工序，杜绝了废水带走碳酸钠产生的浪费；同时将调味料直接配入豆干，调味料全部被产品吸收，没有浪费配料。附图说明为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：图1为本发明苏打豆干制作方法实施例的工艺流程框图；图2为为现有的一种传统豆干的制作工艺流程图。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。实施例1如图1所示，为本发明苏打豆干制作方法实施例的工艺流程框图。本实施例的苏打豆干制作方法，包括如下工序：原料采集→切块→调味→油卤煮→沥油→拌料→装袋→封口→杀菌→吹水→装箱→检验→入库；所述原料采集工序中，采集经黄豆磨浆制成豆腐后压制的豆干为原料，且豆干的含水量为50%。所述切块工序中，将豆干切成设定大小的颗粒，本实施例的将豆干切成2mm×2mm的块状。所述调味工序中，包括如下步骤：1）熬制香料水：利用香料包熬制香料水；2）消毒：将切块后的豆干使用食品级消毒液消毒16分钟；3）配料：利用熬制得到的香料水配置调味料，将配置好的调味料倒入经消毒处理后的豆干块中并真空搅拌均匀，真空搅拌时间为250分钟，真空搅拌的环境温度控制在12℃；本实施例采用真空滚揉机对加入调味料后的豆干进行真空搅拌处理。所述油卤煮工序中，先将食用油加热至85℃，而后将经调味工序处理后的豆干倒入热油中恒温卤煮，恒温卤煮的温度为80℃，时间为6分钟。本实施例采用不锈钢夹层锅对豆干进行恒温卤煮。所述沥油工序中，将经油卤煮工序中处理后的豆干起锅后用不锈钢输送带沥油并输送至所述搅拌工序工位，且所述不锈钢输送带使用200ppM浓度的消毒液进行消毒处理。进一步，所述调味工序中，所述香料包中各个组分与所述豆干的质量百分比为：八角：0.8%；茴香：0.7%；白扣：0.3%；丁香：0.25%；沙仁：0.35%；玉果：0.35%；桂皮：0.5%；甘草：0.5%；三萘：0.25%；草果：0.2%；香叶：0.15%。本实施例的所述香料包的熬制时间为2小时，且每一百千克豆干原料所需的香料包可熬制800kg香料水。进一步，所述调味工序中，所述调味料中各个组分与所述豆干的质量百分比为：酱油：1.2%；香料水：6%；食盐：2.2%；白糖：1.5%；味精：0.6%；I+G：0.02%；鸡味酵母膏：0.3%；乙基麦芽酚：0.04%；鸡精粉：0.6%；牛肉香精膏：0.08%；山梨酸钾：0.04%；双乙酸钠：0.05%；碳酸钠：0.1%；丙酸钙：0.08%。对比项目传统豆干工艺技术本发明苏打豆干制作方法能源消耗能源消耗大：1、漂碱温度95℃，时间3分钟；每次漂碱100公斤；2、卤制温度85℃，时间45分钟。3、漂碱和卤制均为敞锅，能源的浪费大。降低能源消耗：取消漂碱和卤制环节；质量安全质量安全的隐患多：1、从切胚到卤制流程多且长，需要漂碱、沥水、卤制、油炸、拌料；2、漂碱是人工操作存在添加碳酸钠标准的不确定性；3、卤制中的卤料和配料（防腐剂）存在产品带入的不稳定性；4、油炸工艺存在油脂酸价高、过氧化值高的风险，因为油脂的连续高温使用。质量安全控制的优势明显：1、通过按照原料的标准进行（调味料、食品添加剂）直接配入远比通过卤水的渗入稳定、标准，不存在添加剂超标的风险。2、取消油炸工艺，采用80—100摄氏度，完全没得油脂酸价高、过氧化值高的风险。3、整个调味环节是在真空环境和低温环境下完成，大大降低了食品安全控制风险。污染排放排污量大：1、漂碱使用的水量大，100公斤八宝豆干从配料到成型产生的废水为100公斤，并且废水里含有难以处理的碳酸钠进过加热成为氢氧化钠。2、100公斤八宝干从卤制到成型环节排出的废卤水为20公斤，并且卤水中含有大量残留的盐等调味料、防腐剂；3、100公斤八宝干从油炸到拌料排出的废油月为0.1公斤。排污量很小：1、取消漂碱、卤制、油炸，就杜绝了废水、废卤水、废油脂的排放。2、只有清洁用水的排放。口味口感1、传统工艺处理，高温油炸产品的绵弹性不理想；1、通过标准配料，产品的口味稳定，且可以根据不同口味直接设计不同的基础口味。2、通过苏打的标准配入，是蛋白质变性，口感细腻化渣、绵弹有韧劲。3、产品呈弱碱性，利于身体健康。配料成本成本高：1、由于通过漂碱，废水需要带走部分碳酸钠。2、卤制废水需要带走部分配料。成本低：1、取消漂碱环节，杜绝了废水带走碳酸钠产生浪费；2、配入料全部被产品吸收，没有浪费配料。实施例2如图1所示，为本发明苏打豆干制作方法实施例的工艺流程框图。本实施例的苏打豆干制作方法，包括如下工序：原料采集→切块→调味→油卤煮→沥油→拌料→装袋→封口→杀菌→吹水→装箱→检验→入库；所述原料采集工序中，采集经黄豆磨浆制成豆腐后压制的豆干为原料，且豆干的含水量为55%。所述切块工序中，将豆干切成设定大小的颗粒，本实施例的将豆干切成3.5mm×3.5mm的块状。所述调味工序中，包括如下步骤：1）熬制香料水：利用香料包熬制香料水；2）消毒：将切块后的豆干使用食品级消毒液消毒12分钟；3）配料：利用熬制得到的香料水配置调味料，将配置好的调味料倒入经消毒处理后的豆干块中并真空搅拌均匀，真空搅拌时间为180分钟，真空搅拌的环境温度控制在1℃；本实施例采用真空滚揉机对加入调味料后的豆干进行真空搅拌处理。所述油卤煮工序中，先将食用油加热至100℃，而后将经调味工序处理后的豆干倒入热油中恒温卤煮，恒温卤煮的温度为88℃，时间为3分钟。本实施例采用不锈钢夹层锅对豆干进行恒温卤煮。所述沥油工序中，将经油卤煮工序中处理后的豆干起锅后用不锈钢输送带沥油并输送至所述搅拌工序工位，且所述不锈钢输送带使用200ppM浓度的消毒液进行消毒处理。进一步，所述调味工序中，所述香料包中各个组分与所述豆干的质量百分比为：八角：0.8%；茴香：0.7%；白扣：0.3%；丁香：0.25%；沙仁：0.35%；玉果：0.35%；桂皮：0.5%；甘草：0.5%；三萘：0.25%；草果：0.2%；香叶：0.15%。本实施例的所述香料包的熬制时间为4小时，且每一百千克豆干原料所需的香料包可熬制800kg香料水。进一步，所述调味工序中，所述调味料中各个组分与所述豆干的质量百分比为：酱油：1.2%；香料水：12%；食盐：1.8%；白糖：1.5%；味精：0.6%；I+G：0.02%；鸡味酵母膏：0.3%；乙基麦芽酚：0.04%；鸡精粉：0.6%；牛肉香精膏：0.08%；山梨酸钾：0.04%；双乙酸钠：0.05%；碳酸钠：0.65%；丙酸钙：0.08%。对比项目传统豆干工艺技术本发明苏打豆干制作方法能源消耗能源消耗大：1、漂碱温度95℃，时间3分钟；每次漂碱100公斤；2、卤制温度85℃，时间45分钟。3、漂碱和卤制均为敞锅，能源的浪费大。降低能源消耗：取消漂碱和卤制环节；质量安全质量安全的隐患多：1、从切胚到卤制流程多且长，需要漂碱、沥水、卤制、油炸、拌料；2、漂碱是人工操作存在添加碳酸钠标准的不确定性；3、卤制中的卤料和配料（防腐剂）存在产品带入的不稳定性；4、油炸工艺存在油脂酸价高、过氧化值高的风险，因为油脂的连续高温使用。质量安全控制的优势明显：1、通过按照原料的标准进行（调味料、食品添加剂）直接配入远比通过卤水的渗入稳定、标准，不存在添加剂超标的风险。2、取消油炸工艺，采用80—100摄氏度，完全没得油脂酸价高、过氧化值高的风险。3、整个调味环节是在真空环境和低温环境下完成，大大降低了食品安全控制风险。污染排放排污量大：1、漂碱使用的水量大，100公斤八宝豆干从配料到成型产生的废水为100公斤，并且废水里含有难以处理的碳酸钠进过加热成为氢氧化钠。2、100公斤八宝干从卤制到成型环节排出的废卤水为20公斤，并且卤水中含有大量残留的盐等调味料、防腐剂；3、100公斤八宝干从油炸到拌料排出的废油月为0.1公斤。排污量很小：1、取消漂碱、卤制、油炸，就杜绝了废水、废卤水、废油脂的排放。2、只有清洁用水的排放。口味口感1、传统工艺处理，高温油炸产品的绵弹性不理想；1、通过标准配料，产品的口味稳定，且可以根据不同口味直接设计不同的基础口味。2、通过苏打的标准配入，是蛋白质变性，口感细腻化渣、绵弹有韧劲。3、产品呈弱碱性，利于身体健康。配料成本成本高：1、由于通过漂碱，废水需要带走部分碳酸钠。2、卤制废水需要带走部分配料。成本低：1、取消漂碱环节，杜绝了废水带走碳酸钠产生浪费；2、配入料全部被产品吸收，没有浪费配料。实施例3如图1所示，为本发明苏打豆干制作方法实施例的工艺流程框图。本实施例的苏打豆干制作方法，包括如下工序：原料采集→切块→调味→油卤煮→沥油→拌料→装袋→封口→杀菌→吹水→装箱→检验→入库；所述原料采集工序中，采集经黄豆磨浆制成豆腐后压制的豆干为原料，且豆干的含水量为52%。所述切块工序中，将豆干切成设定大小的颗粒，本实施例的将豆干切成3mm×3mm的块状。所述调味工序中，包括如下步骤：1）熬制香料水：利用香料包熬制香料水；2）消毒：将切块后的豆干使用食品级消毒液消毒18分钟；3）配料：利用熬制得到的香料水配置调味料，将配置好的调味料倒入经消毒处理后的豆干块中并真空搅拌均匀，真空搅拌时间为600分钟，真空搅拌的环境温度控制在18℃；本实施例采用真空滚揉机对加入调味料后的豆干进行真空搅拌处理。所述油卤煮工序中，先将食用油加热至95℃，而后将经调味工序处理后的豆干倒入热油中恒温卤煮，恒温卤煮的温度为84℃，时间为5分钟。本实施例采用不锈钢夹层锅对豆干进行恒温卤煮。所述沥油工序中，将经油卤煮工序中处理后的豆干起锅后用不锈钢输送带沥油并输送至所述搅拌工序工位，且所述不锈钢输送带使用200ppM浓度的消毒液进行消毒处理。进一步，所述调味工序中，所述香料包中各个组分与所述豆干的质量百分比为：八角：0.8%；茴香：0.7%；白扣：0.3%；丁香：0.25%；沙仁：0.35%；玉果：0.35%；桂皮：0.5%；甘草：0.5%；三萘：0.25%；草果：0.2%；香叶：0.15%。本实施例的所述香料包的熬制时间为3小时，且每一百千克豆干原料所需的香料包可熬制800kg香料水。进一步，所述调味工序中，所述调味料中各个组分与所述豆干的质量百分比为：酱油：1.2%；香料水：8%；食盐：2.4%；白糖：1.5%；味精：0.6%；I+G：0.02%；鸡味酵母膏：0.3%；乙基麦芽酚：0.04%；鸡精粉：0.6%；牛肉香精膏：0.08%；山梨酸钾：0.04%；双乙酸钠：0.05%；碳酸钠：0.4%；丙酸钙：0.08%。对比项目传统豆干工艺技术本发明苏打豆干制作方法能源消耗能源消耗大：1、漂碱温度95℃，时间3分钟；每次漂碱100公斤；2、卤制温度85℃，时间45分钟。3、漂碱和卤制均为敞锅，能源的浪费大。降低能源消耗：取消漂碱和卤制环节；质量安全质量安全的隐患多：1、从切胚到卤制流程多且长，需要漂碱、沥水、卤制、油炸、拌料；2、漂碱是人工操作存在添加碳酸钠标准的不确定性；3、卤制中的卤料和配料（防腐剂）存在产品带入的不稳定性；4、油炸工艺存在油脂酸价高、过氧化值高的风险，因为油脂的连续高温使用。质量安全控制的优势明显：1、通过按照原料的标准进行（调味料、食品添加剂）直接配入远比通过卤水的渗入稳定、标准，不存在添加剂超标的风险。2、取消油炸工艺，采用80—100摄氏度，完全没得油脂酸价高、过氧化值高的风险。3、整个调味环节是在真空环境和低温环境下完成，大大降低了食品安全控制风险。污染排放排污量大：1、漂碱使用的水量大，100公斤八宝豆干从配料到成型产生的废水为100公斤，并且废水里含有难以处理的碳酸钠进过加热成为氢氧化钠。2、100公斤八宝干从卤制到成型环节排出的废卤水为20公斤，并且卤水中含有大量残留的盐等调味料、防腐剂；3、100公斤八宝干从油炸到拌料排出的废油月为0.1公斤。排污量很小：1、取消漂碱、卤制、油炸，就杜绝了废水、废卤水、废油脂的排放。2、只有清洁用水的排放。口味口感1、传统工艺处理，高温油炸产品的绵弹性不理想；1、通过标准配料，产品的口味稳定，且可以根据不同口味直接设计不同的基础口味。2、通过苏打的标准配入，是蛋白质变性，口感细腻化渣、绵弹有韧劲。3、产品呈弱碱性，利于身体健康。配料成本成本高：1、由于通过漂碱，废水需要带走部分碳酸钠。2、卤制废水需要带走部分配料。成本低：1、取消漂碱环节，杜绝了废水带走碳酸钠产生浪费；2、配入料全部被产品吸收，没有浪费配料。以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本 技术领域： 的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。当前第1页1 2 3 |
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