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企业管理工具之6S管理(培训课件)

 blackhappy 2022-05-20 发布于陕西

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导读:我们有下列“症状”吗?

在工作中常常会出现以下情况:

  • 急等要的东西找不到,心里特别烦燥;
  • 桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感;
  • 没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间;
  • 工作台面上有一大堆东西,理不清头绪;
  • 每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻;
  • 环境脏乱,使得上班人员情绪不佳;
  • 制订好的计划,事务一忙就“延误”了;
  • 材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间;
  • 生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小;
  • 通道被堵塞,行人、搬运无法通过;
  • 如果每天都被这些小事缠绕,你的工作情绪就会受到影响,大大降低工作效率。

解决上述“症状”的良方——推行6S管理。

一、6S概述

6s管理,源于日本的5s管理,它是来自日文的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的罗马拼音发音的第一字母“s”,统称5s。5s进入我国以后,由海尔公司引进“安全”一词,形成了最新的6s管理理论。

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✪ 具体含义

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✪ 8字口诀

  • 整理:要与不要,一留一弃
  • 整顿:科学布局,取用快捷
  • 清扫:清除垃圾,美化环境
  • 清洁:形成制度,贯彻到底
  • 素养:养成习惯,以人为本
  • 安全:安全操作,生命第一

✪ 推行好处:

  • 减少故障,促进品质;
  • 减少浪费,节约成本;
  • 建立安全,确保健康;
  • 提高士气,促进效率;
  • 树立形象,获取信赖;
  • 孕育文化,培养素质;

整理

将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品,对需要品进行妥善保管,对不需要品则进行处理或报废。

✪ 目的:

  • 腾出空间,活用空间。
  • 防止物品误用、误送。
  • 塑造清爽的工作场所

✪ 实施要领

  • 现场检查,对所在的工作场所(范围)进行全面检查,包括看得到的和看不到的
  • 制定“要”和“不要”的判别基准
  • 基准清除不需要的物品
  • 适度定量:调查需要物品的使用额度,决定日常用量
  • 制定废弃物处理方法
  • 每日自我检查

✪ 处置依据

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整顿

将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐,并明确地对其予以标识,使寻找需要品的时间减少为零。

目的:

  • 使工作场所一目了然。
  • 消除寻找物品的时间。
  • 整整齐齐的工作环境。
  • 消除过多的积压物品。

✪ 实施要领——遵循 “3定3要素”原则

“3要素”:场所、方法、标识

  • 场所:什么物品放置在什么区域都应明确,且一目了然
  • 方法:所有物品原则上都要明确其放置方法
  • 标识:任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数

“3定”原则:定点、定容、定量

☆ 定点:明确具体的放置位置

☆ 定容:明确使用容器大小、材质

☆ 定量:规定合适的数量

物品的标识要达到以下目的:

  • 看了能够立即明白物品是什么,即在实物上进行标识,具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态(有用物品、无用物品、良品、不良品等)。
  • 物品可以立即取出,使用后能正确放回原位,不会忘记也不会放错,即使忘记或放错了,也能很容易辨别出来根据物品的不同类型。

✪ 举例说明

1、机器设备:

 机器设备保养良好,防护罩齐全(维修保养记录齐全)。

 机器设备上不摆放不必要的物品。

 设备规范标志,设备管路分类清楚,有颜色标识。

 不用的设备集中管理、定期处理。

2、物料配件

☆ 原材料及附件、备料堆放整齐。

☆ 成品、废品分开放置明确区域区分。

☆ 下脚料作好分类、及时处理。

☆ 有物料包装外箱摆放时,标志面应统一向外方向。

3、盛装容器

 周转箱、周转盘保持干净。

 废品容器标识清楚、标志向外。

 容器没有被乱涂写,所装物品没有溢出。

4、车类

 小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点。

 待用小推车、叉车的车轮正常,无粉尘并定位摆放。

5、计测器、工具、夹具、模具

 器具分类放置(公用性和专用性等)并标识。

 器具保持良好的有效状态。

 计测器、工具做到行迹整顿(或有序摆放)。

 器具用完后及时归位。

6、易燃、有毒品

 易燃、有毒品隔离堆放,易燃品远离火源。

 易燃、有毒品很明显的标识出来。

 易燃、有毒品有专人管理并标示。

7、消防器材

 消防器材处于有效状态。

 消防设备数量齐全,放置方式正确。

 消防器材及其容器保持干净,标示醒目(有效期)清楚,无阻碍物。

清扫

将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止其污染的发生。

目的:

  • 稳定产品质量。
  • 消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。
  • 保证设备良好运行,减少对员工健康的不良影响。

✪ 实施要领:

  • 领导以身作则,人人参与
  • 建立清扫责任区(室内外),责任到人,不留死角
  • 清扫、点检、保养相结合
  • 寻找污染源,实施改善措施
  • 杜绝污染源,建立清扫基准,行为规范
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清洁

维持前面3S的成果,将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底,且维持其成果,并对其实施做法予以制度化、文件化。

目的:

  • 维持前面所做的效果。
  • 养成持久有效的清洁习惯。

✪ 实施要领

  • 落实前面3S工作,充分利用文宣活动,维持新鲜的活动气象
  • 制定目视管理,看板管理的标准
  • 制定稽核方法,奖惩制度,主管人员做定期和不定期检查

素养

以“人性”为出发点,透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理语言,使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升。

目的:

  • 培养出好习惯、遵守规则的员工。
  • 营造积极的团队精神。

✪ 实施要领

  • 明确服装、仪容、工作牌等标准
  • 明确共同遵守的有关规则、规定
  • 制定礼仪守则
  • 教育训练,检查与纠正
  • 推进各种精神提升活动(早会,礼貌活动等)

安全

预防为主,消除各种(人身、产品、设备、机密)安全隐患。

目的:

  • 创造安全的,不必令人担心的工作环境;
  • 保证工厂财产、职工安全。

✪ 实施要领

  • 强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所
  • 各种配线、配管的安置做到整齐有序,不应有杂乱
  • 建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度
  • 在所有危险区域配有紧急解救措施
  • 遵守作业知道书(操作规程),不违章操作,不违章作业
  • 不得在消防栓、配电柜(箱)前放置物品
  • 不得在通道上放置物品

二、6S推行

推行原则

  • 领导重视—高层领导要定期检查6S工作
  • 广泛宣传--大造声势,处处看到6S
  • 组织落实--事事有人抓,处处有人管
  • 长抓不懈--持之以恒是6S成功的关键
  • 奖惩分明--以奖为主,违者严惩不贷
  • 全员参与--自己遵守,监督他人
  • 持续改进--PDCA循环
  • 强制-自觉-自然-习惯-性格-文化

推行步骤

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目视化管理

定义:利用人的感官视觉,将相关管理的事项,转化为较浅易懂的颜色、文字、图片、图表、照片、录像带等方式从而达到提醒、控制、警示、预防的作用与目的。

简单理解就是看得见的管理。

原则:

★视觉化:彻底标示、标识、进行色彩管理

★透明化:将需要看到的被隐蔽的地方显露出来

★界限化:标示管理的界限,标示正常与异常的定量界限,使之一目了然

三要点:

★任何人都能判断出好处(异常)

★判断结果不会因人而异

★能够迅速判断、精确度高

三种水平:

1.初级水准:能了解现在的状态

2.中级水准:谁都能判断正常与否

3.高级水准:管理方法(异常处置)也都明确

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管理内容

  • 对物品的目视化管理
  • 对作业的目视化管理
  • 对设备的目视化管理
  • 对品质的目视化管理
  • 对安全的目视化管理

物品的目视管理:

  • 明确物品的名称及用途。
  • 决定物品的放置位置,容易判断。
  • 物品的放置方法能保证顺利的进行先进先出。
  • 决定合理的数量,尽量只保管必要的最小数量,且要防止短缺。

作业的目视化管理:

想方设法的将作业:

  • 是否在正确实施
  • 是否在按计划实施
  • 是否有异常发生
  • 如果有异常发生,应如何应对

简单明了地表示出来。

设备的目视化管理:

  • 标识出计量仪器类的正常/异常范围,管理界限。
  • 随时都容易判断管道介质流向。
  • 清楚明了地表示出应该进行维持保养的技能部位。
  • 是否正常供给、运转清楚明了。

✪ 品质的目视化管理:

  • 防止因“人的失误”导致的品质问题。
  • 设置专门的区域放置不良品,减少混入的可能。
  • 有了不良品限度样本看板,对不良品的判断又快又准。

✪ 安全的目视化管理:

  • 设置安全警戒区、警戒线。
  • 注意有高差、突起之处。
  • 标注作业安全指引。

✪ 管理方式

  • 颜色管理
  • 行迹管理
  • 识别管理
  • 区域管理
  • 信号灯管理
  • 看板管理

✪ 颜色管理

根据物品的“色彩”即可判定物品的属性、性质及特点的一种可视化的管理方法。颜色管理是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力,将复杂的管理问题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以呈现问题的本质和问题改善的情况。

✪ 识别管理

  • 是指在企业生产过程中,为了便于管理,提高效率及减少安全隐患而在相应的岗位或区域设立标识,便于规范管理。主要有
  • 现场管理区域标识;
  • 产品标识;
  • 设备管理标识;
  • 危险标志危险岗位标识等
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✪ 行迹管理

行迹管理就是将零部件、工具、夹具等物品,在其地面上、墙壁上、桌子上、机器旁等地方,按其投影之形状绘图或采用嵌入凹模等方法进行定位标识,使其易于取用和归位的一种管理方法。如将灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等物品,在地面上、墙壁上、桌上等地方按其投影之形状绘图,使其使用后易于归位;工具、夹具等可依使用状况,在机器设备旁墙壁上按其投影之形状绘图,使其易于取用和归位。

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✪ 区域管理

在生产线场划上通道线和作业区,一看便知是供物品运送的通道和工作的区域。

对成品半成品放置的场所或通道等区域,用线条把它画出,主要用于整理与整顿,异常原因,停线故障等,用于看板管理。

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定点摄影

所谓定点摄影,就是在执行6S阶段时,透过在现场定点拍摄一些改善主题并做公告,让所有员工知道改善对象及改善进度。

三要点:

1.位置相同(同一地点,针对同一问题进行拍摄,高度,方向,位置相同)

2.记录日期(最好选用照片能显示日期的照相机,更利于比对及保存建档)

3.彩色比(需做色别整顿的场合,尽量不用黑白改用彩色照片更为有效)

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红牌作战

红牌作战即使用红色标签对工厂各角落的“问题点”,不管是谁,都可以加以发掘,并加以整理的方法,是6S活动运用的技巧之一。红牌作战,指的是在工厂内,找到问题点,并悬挂红牌,让大家都明白并积极地去改善,从而达到整理、整顿的目的。

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检查表

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