在任何产品的设计及生产过程中，经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。
如何确保这些活动，不会对后续的生产品质产生影响呢？
这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段，进行首件检验！
首件检验，是现场质量控制中的必用手段，一般是指：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，通过后才能批量加工后续产品。
汽车行业零部件的生产大都采用这种控制手段，但是我们做的首件检验起到质量控制的作用了吗？
首件检验失效案例：
某工厂重复出现左前窗控开关升降玻璃不灵敏，经调查是工厂生产的滑动块高度尺寸超下限；
该产品是工厂注塑自制品，追溯首件检验记录发现高度尺寸9.8+0.5/-0.03在首件检验中8模产品数据分别是：9.78、9.80、9.77、9.80、9.77、9.79、9.77、9.79，首件检验合格后开始生产，为什么还会有不良品产生？
下面我们就来了解一下首件检验怎么做？
生产过程中，5M1E(人、机、料、法、环、测)中任何一个或多个生产要素发生改变，如人员的变动、设备的调整和维修、换料和换工装夹具、设计变更、停线等等。
每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。
对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。
一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。
首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。
长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
1）每个工作班开始；
2）更换操作者；
3）更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）；
4）更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）；
5）采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）；
6）更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）。
首件检验采用三检制：自检、互检及专检。
送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可。
检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
所有首件产品必须留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验。
首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
首先要记录首件的质量特性值。
其次是最重要的，记录加工首件的作业条件，包括但不限于原材料厂家批次、工艺参数的实际值（不是设定值），环境参数，模具刀具的型号等等。
如果是数控设备，也可以记录下加工时间，只要能够追溯到加工首件的条件就可以。
以上的记录，将首件与加工首件的质量影响要素对应起来，如果在批量生产中发现不良，就可以现地现物的对照首件和首件的作业条件，从而找到不良的原因。
有可能出现一种尴尬的情况，即出现了不良品，但是不良品的作业条件和首件相比没什么大的变异。
恭喜你，你发现了新的质量影响要因，想办法识别并控制吧。
本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
生产部门负责组织安排首件检验工作。
未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；
首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。
首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。
在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。
首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。
当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在首件卡上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。
只有经过首件确认后，检验员方可开始进行正常交收检验工作。
今天分享一份 首件检验基本要求 的资料，感兴趣的可以收藏；
需要PPT完整版，请按照文末领取方式操作，即可获取。
