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断头数量应折合成一百万米长的单元内纱线的断头次数。在上自动络筒的初期，发现主要就是：“粘连”断头、“脱圈”断头、“乱层”或“回丝”断头、无规律断头、个别筒纱断头。 了解纱的基本情况（如：批次、品种、支数、断头数量、断头部位、属一哪类不良筒纱引起的断头等）后，我们“对症下药”的采取措施解决，终于改善了筒纱质量，减少了整经断头。下面分述如下： “粘连”断头现象是纱线退绕时纠缠到一起引起的断头，一般都会断在筒纱直径比较大的时候。产生原因是筒纱张力大，筒子卷绕太紧。SAVIO-ORION-M/E型络筒机控制筒纱张力有两个装置，即张力盘和平衡压力。张力越大，密度越大，反之则密度越小。根据笔者的经验，筒子密度一般控制在0.444kg/dm3左右为宜。针对筒纱大纱粘连断头多，一部分原因是筒纱卷绕过程中随直径的变大，筒子重量在逐步加重，当张力一定的情况下，筒子越重，张力越紧，因此可理解为大纱要比小纱卷绕的更紧。解决该问题可开通分级张力，既小纱时张力紧点，大纱时张力松点，使筒纱张力尽量保持一致，可改善粘连断头问题。 另一种粘连的原因则是毛羽高。众所周知，管纱经过络筒工序，毛羽会增加许多，因此应尽量减少毛羽在络筒工序的增长幅度。我厂在减少毛羽方面做了许多试验，降低卷绕速度是最简单、方便，效果明显的方法，不过影响产量。其次是保证通道光滑、减少摩擦点，可把预清纱器拆掉、把气圈破裂器设置成打开状态、检查摩擦点上的各个瓷嘴是否破损等等。还有工艺方面，采用小张力的工艺设计可减少毛羽。当然毛羽高的根本原因还需前道工序解决，如：前道工艺不合理、原料问题等。 “脱圈”现象是多根纱或多股纱被高速退绕的纱线带了出来造成的断头。产生原因是筒纱张力小，筒子卷绕太松。与“粘连”断头的原因恰恰相反，可参考粘连断头时的张力控制方法。 “乱层”现象是纱线没按槽筒的沟槽规律卷绕到筒纱上。 “回丝”现象是纱线卷绕过程中附入纱线。一般正常的卷绕不会产生这两种现象，之所以产生，我认为是外界因素打乱正常卷绕过程。通过在车间现场长期观察，产生原因与大吸嘴反复吸纱和主吸风电机的负压大小有很大关系，其次是大吸嘴吸纱时碰到了筒子纱造成的乱层。解决措施有： 逐锭调整大吸嘴与筒纱间的距离，保持3~5mm间隙为宜；检查是否有单锭捻结不合格或探纱传感器故障造成反复接头；检查是否有挡车工不处理筒纱直接按单锭开始按钮现象，加强挡车工培训；是否清纱工艺设置太严造成频繁接头；可将“循环”菜单中的“筒纱找纱尾次数由3次调成2次，甚至1次,以减少反复吸纱次数；减少车头吸风电机的转速，使大吸嘴的吸纱负压降低等。总之要加强设备管理、人员培训和现场管理工作。 首先要保证纱线的设计强力能满足整经需要.其次是有可能出现在以下三方面。一是捻结强力低，因为捻结是纱体上强力最弱的地方之一，要检查捻结配置是否合理，捻结工艺是否达到最佳效果。二是弱捻纱造成的断头，这种现象在低支品种是比较多见，所谓弱捻其实就是粗结，这种粗结在细纱加捻过程中没有加上捻，强力也很低，需要优化清纱工艺。三是细节断头，如原因有运输过程中把筒纱的边磨断造成的断头、个别络筒锭子捻结不合格、清纱工艺设计不合理，把条干特别差的管纱漏了过去、还有就是个别单锭的大吸嘴吸纱时碰到了筒子纱，把纱碰断等。现在许多工厂都要求筒纱的纸管内写车号、锭号和生产日期，原因就是能及时发现、分析和解决有问题的单锭。 清纱器没有切掉小疵群纱、细纱和条干差的纱，这些纱强力非常低，会造成整经断头，也需要优化清纱工艺。随着自动络筒机的普及，自动络筒筒纱的产量比重会越来越大，如何减少因自动络筒筒纱不良引起的整经断头，尤为重要的体会是：发现问题，要深入到车间现场进行跟踪观察，从而找出问题的原因和解决方法，而且各个工种还要严格按操作法进行操作、清洁和检修，保证设备的每个锭子都处在最佳的工作状态，只有这样才能利用自动络筒机的优势纺出好的产品满足后道工序的使用。 猜猜看：脱了红袍子，是个白胖子，去了白胖子，剩个黑丸子。(打一植物) |
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