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在所有精益概念中，标准作业可能是最容易引起误解，常被错误理解和应用的一个精益概念。 接下来七个问题，是正确理解标准作业的基础，本文将会带给你答案： 1、作业标准和标准作业含义一样吗？ 2、表准作业和标准作业有何区别？ 3、标准作业和管理者标准作业有何关系？ 4、标准作业是给操作员工用的吗？ 5、标准作业和TWI的关联是什么？ 6、现在提倡创新，标准作业是否有点僵化了？ 7、标准作业和管理道具如何结合？ 2012年日本顶尖改善顾问在华为指导精益生产，华为供应链的领导经常很困惑，因为顾问连续多年只专注于现场的标准作业改善，实在太单调了。为什么顶尖顾问会专注于标准作业的改善呢？是不是他们只会标准作业呢？ 答案是标准作业是建立系统稳定性的基石。 丰田生产系统奠基人大野耐一曾说：“没有标准就没有改善。” 改善大师今井正明在其探讨改善的经典著作《改善：日本企业成功的奥秘》指出，任何流程除非标准化，否则不可能达到真正的改进。某流程若乱无章法、经常改变，那么，任何针对此流程所作的改进只不过是多增加的一项变化而已。 在实际工作中发现大家对标准作业的理解误区很多，企业管理人员并不了解标准作业，即使有些公司现场张贴了标准作业文件，但是这些文件很少有更新，现场员工也没有按标准作业文件操作。 日常行为往往代表管理人员对标准作业的实际认知水平。下面我们就标准作业常见的问题做些分享，看看你自己是否在工作中也有这样的误区。 问题一 作业标准和标准作业含义是一样的吗？ 回答是不一样。 标准作业是代表基于现有设备、材料和人员最佳的作业方法。是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由三个基本要素组成：节拍时间、作业顺序、标准手持。 作业标准是对作业人员的作业要求，是每个作业人员进行作业的基本要求，强调的是作业的过程和结果应满足作业标准的要求。它是根据工艺图纸、安全规则、环境要求等制定的必要作业内容、使用什么工具和达到的目标。作业指导书是常见的作业标准，只有按照作业指导书的指示进行操作，才能安全、准确和迅速地完成作业。 作业标准是确定标准作业的前提，要实施标准作业，必须首先确定作业标准，即作业标准是指导作业者进行标准作业的基础。 问题二 表准作业和标准作业有何区别？ 标准作业是监督者在当前情况下，根据最有效的操作顺序制定的作业方法。只有作业者按标准作业执行，才能达到最佳生产效率。 表准作业是改善活动中制作的当前作业方法。它与改善前的标准作业非常接近，二者之间的差别是由不同观测者在不同观测时机观测造成的。制作表准作业是为了理解改善前的作业现状，以便找出问题点进行改善。一旦改善结束，表准作业以及改善前的标准作业就失去了意义，取而代之的是新的标准作业。 从表准作业到标准作业，再到标准化，是不断螺旋上升的过程，所谓“化”，是一个动态过程，是一个不断完善、不断提升的过程，这些都离不开改善。 问题三 标准作业和管理者标准作业有何关系？ 管理者的标准作业是精益管理系统中的杠杆，为管理者提供了日常工作的结构化的体系，帮助管理者从仅关注结果转化为既关注过程也关注结果。管理者的标准作业涵盖了检查标准作业的执行情况。 问题四 标准作业是给操作员工用的吗？ 答案是否定的，标准作业是给管理人员用的。 大家一般认为在工厂里将标准作业张贴出来，这样作业员工每天都能够看到它，从而记住如何操作该岗位。这是完全误解了张贴标准作业的目的。 标准作业是给管理人员用的，管理者依此确保作业人员遵循标准。 作业员接受过合格的上岗培训后，已具备操作某个岗位的技能，不需要再提醒他们正确的操作方法了。操作员已经受过相应的训练，应该能够不参阅标准化文件来执行工作。 标准作业文件张贴在外面，是给管理者参考以便执行现场审核工作，看看操作员工是否依循标准的步骤和时间进行，依此判断是否能满足节拍时间和相应的问题暴露。 问题五 标准作业和TWI之间关联是什么？ 标准作业是基于TWI基础上发展而来，根据加藤功原丰田人力资源总监介绍，TWI项目是大约1950年左右由外部介绍到丰田内部。大野耐一亲自教授JI项目时，大野认识到TWI对员工训练的重要性，但认为JM（工作方法）改进思维过于狭隘，并没有与准时制JIT的思想中的流动、节拍相结合。 JM（工作方法）课程渐渐被新乡重夫的P-Course课程代替，主要内容是IE为主的改善方式，后续逐渐和节拍、单件流结合，逐步演变成现在我们看到的标准作业。 JR（工作关系）在1980左右加了些新的案例和补充，随着组织行为科学和沟通方式的发展，丰田于2000年结束JM（工作方法）的课程，并2004年导入了丰田沟通技能课程，其中一部分包含JR（工作方法）的内容，但更多是倾听和教练技能。 但JI（工作教导）从开始到现在，其基本内容和教授形式没有发生大的变化，因为它的方式相当科学，所以半个世纪以来没有做大的变动，一直作为训练员工的核心方法论，为多能工训练奠定坚实的基础。 所以在企业推进精益生产时，需结合JI（工作教导）的训练，从而确保流程的稳定性和员工的技能能够有效实施标准作业。 问题六 现在提倡创新，标准作业是否有点僵化了？ 完美的标准作业是没有的，它只是现时最佳的作业方法，不是一成不变的。相反它是在不断迭代中，即需要不断改善标准作业。如果标准作业的版本一个月没有变化，即代表这个月团队没有改善。 在实行标准作业时，非常关键的一项工作是设法在以下两者之间取得平衡：一方面提供标准让员工遵循；另一方面提供给员工自由度，让他们能创新和有创意地通过改善来提升成本、品质与交付等绩效目标。 标准化是持续改进、创新及员工成长的重要基础。 问题七 标准作业与管理道具如何结合？ 管理道具是将管理理念具象化的手段，例如，现场品质管理理念是通过首检台和不良品展示等品质管理道具体现出来。 在《精益改善文化》一书中，提出持续改善文化建立是通过将管理理念、行为通过具象化的管理道具来实现。 通过标准作业管理道具是打造持续改善文化的载体。标准作业的管理道具包括标准作业表、标准作业组合表、山积图等。 通过上述对正确理解标准作业的七个问题的学习，希望在实践对大家推行标准作业有贡献，下面我们做个小测试，看看大家是否能答对上述七个问题。 想要详细学习和了解标准作业，请参加本周四晚上《如何正确理解标准作业》的直播课，时间是19:00-20:00。 直播分享者是唐道述武鹏远老师，武老师在汽车零部件和机加工进行了大量的指导和推行标准作业，每年指导工作量在200天以上，标准作业实践经验非常丰富。 如何正确理解标准作业 唐道述精益直播课 2020-4-16（周四）19:00-20:00 限时免费 ★从专业角度正确认识标准作业； ★了解标准作业实施背景； ★对现场各类异常进行实践性问题解决； ★为后续正确实施标准作业改善进行准备。 资深精益导师 武鹏远 老师 唐道述精益高级顾问 武老师参与实施过多家大型集团企业的精益转型项目，扎实的技术功底以及谦虚务实的工作作风受到了客户好评。对于一线人员手把手辅导以及针对项目的管控和引导颇具耐性，他认为只有很好的辅导员工认识自己的能力和明确工作的目标及方向，才能真正实现基础层面的改善，为全员参与打造基础。 服务客户（部分）： 广东鸿图、大连创新、徐工挖机、施耐德电气、登电集团、通用汽车、大众联合、西泵股份、上海大众、华菱汽车、湖州安达等。 |
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