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一、生产异常的种类 生产异常，是指造成生产现场停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，也可称为异常工时。生产异常包括下列五个方面的原因： 1.计划异常中：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2.物料异常:因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3.设备异常：因设备，工装不足或故障等原因而导致的异常。 4.品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 5.产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。 6.水电异常：因水、气、电等原因而导致的异常。 二、异常状况排除 如上所述，生产异常状况包括生产计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。对其排除也应从这几个方面着手： 1.生产计划异常处理 （1）根据计划调整，作出迅速合理的工作安排，保证生产效率，使总产量保持不变。 （2）安排因计划调整而余留的成品、半成品、原物料的盘点、入库、清退等处理工作。 （3）安排因计划调整而闲置的人员做前加工或原产品生产等工作。 （4）安排人员以最快速度做计划更换的物料、设备等准备工作。 （5）利用计划调整时间作必要的教育训练。 （6）其他有利于效率提高或减少损失的做法。 2.物料异常处理 （1）接到生产计划后，应立即确认物料状况，查验有无短缺。 （2）随时进行各种物料的信息掌控，反馈给相关部门以避免异常的发生。 （3）物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式将物料信息反馈给采购、资材、生管部门。 （4）物料告缺前10分钟确认物料何时可以续上。 （5）如物料属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其他零星工作。 （6）如物料断料时间较长，可安排人员作教育训练，或与生管部协调作计划变更，安排生产其他产品。 3.设备异常处理 （1）做好日常设备保养工作，避免设备异常的发生。 （2）发生设备异常时，立即通知生技部门协助排除。 （3）安排闲置人员做整理整顿或前加工工作。 （4）如设备故障不易排除，需较长时间，应与生管部门协调另作安排。 4.制程品质异常处理 （1）对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理。 （2）异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门。 （3）协助品管部、责任部门一起研讨对策。 （4）配合临时对策的实施，以确保生产任务的达成。 （5）对策实施前，可安排闲置人员做前加工或整理、整顿工作。 （6）异常确属暂时无法排除时，应与生管部门协调作生产变更。 5.设计工艺异常处理 （1）迅速通知品管部、生技部或开发部。 （2）采取同制程品质异常的处理方式处置。 6.水电异常处理 （1）迅速采取降低损失的措施。 （2）迅速通知生技部门加以处理。 （3）人员可作其他工作安排。 7.其他异常处理 比照上述做法进行。 三、生产异常报告 发生生产异常，即有异常工时产生，时间在10分钟以上时，应填写“异常报告单”。其内容一般应包含以下项目： （1）生产批号。填写发生异常时正在生产的产品的生产批号或制造命令号。 （2）生产产品。填写发生异常时正在生产的产品的名称、规格、型号。 （3）异常发生单位。填写发生异常的制造单位名称。 （4）发生日期。填写发生异常的日期。 （5）起讫时间。填写发生异常的起始时间、结束时间。 （6）异常描述。填写发生异常的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。
（7）停工人数、影响度、异常工时。分别填写受异常影响而停工的人员数量，因异常而导致时间损失的影响度，并据此计算异常工时。 （8）临时对策。由异常发生的部门填写应对异常的临时应急措施。 （9）填表单位。由异常发生的部门经办人员及主管签核。 （10）责任单位对策（根本对策）。由责任单位填写对异常的处理对策。 四、生产异常责任分析 要对生产异常进行处理，首先要辨析生产异常责任归属，才能找出妥善的对策。 以下分部门来展现属于各个部门责任的工作失误现象： 1.开发部：未及时确认零件样品；设计错误或疏忽；设计延迟；设计临时变更；设计资料未及时完成；其他因设计开发原因导致的异常。 2.生管部：生产计划日程安排错误；临时变换生产安排；物料进货计划错误造成物料断料而停工；生产计划变更未及时通知相关部门；未发“制造命令单”；其他因生产安排、物料计划而导致的异常。 3.采购部：采购下单太迟，导致断料；进料不全导致缺料；进料品质不合格；尚未进货或进错物料；未下单采购；其他因采购业务疏忽所致的异常。 4.资材部：料账错误；备料不全；物料查找时间太长；未及时点收厂商进料；物料发放错误；其他因仓储工作疏忽所致的异常。 5.制造部：工作安排不当，造成零件损坏；操作设备仪器不当，造成故障。 6.供应商：供应商所致的责任除考查采购部、品管部等内部责任部门外，对厂商也应酌情予以索赔：如交货延迟、进货品质严重不良、数量不符、送错物料、其他因供应商原因所致的异常。 7.其他：特殊个案依具体情况，划分责任；有两个以上部门责任所致的异常，依责任主次划分责任。 五、生产异常处理 1.处理流程 （1）异常发生时，发生部门的第一级主管应立即通知生技部或相关责任单位，前来研讨对策加以处理，并报告直接上级。 （2）制造部会同生技部、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。 （3）异常排除后，由制造部填写“异常报告单”一式四联，并转责任单位。 （4）责任单位填写异常处理的根本对策，以防止异常重复发生，并将“异常报告单”的其中一联自存，其余三联退生产部。 （5）制造部接责任单位的“异常报告单”后，将其中一联自存，并将其余两联转财务部、管理部。 （6）财务部保存“异常报告单”，作为向责任厂商索赔的依据及制造费用统计的凭证。 （7）生管部保存“异常报告单”，作为生产进度管制控制点，并为生产计划的调度提供参考。 （8）生管部应对责任单位的根本对策的执行结果进行追踪。 2.生产异常工时计算 （1）当所发生的异常导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100%计算（或依据不同的状况规定影响度）。 （2）当所发生的异常导致生产现场需增加人员投入排除异常现象（采取临时对策）时，异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准。 （3）当所发生的异常导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人员投入）时，异常工时的影响度以实际影响比例计算。 （4）异常损失工时不足10分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，不另外填写“异常报告单”。 3.异常责任处理 （1）公司内部责任单位因作业疏忽而导致的异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司奖惩规定予以处理。 （2）供应厂商的责任除考查采购部门或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要时应依损失工时向厂商索赔。 损失索赔金额的计算： 损失金额=公司上年度平均制费率×损失工时 （3）生管部、制造部均应对异常工时进行统计分析，于每月经营会议上提出分析说明，以检讨改进。 |
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