什么是研发质量管理？

今日话题：什么是研发质量管理？

产品开发过程中的质量管理，首先是通过DV\PV来验证产品设计、过程（工装、工艺）设计，确保产品在全尺寸、功能与性能、可靠性满足要求，然后再扩展到全生命周期的质量管理，确保交付与售后质量目标的达成。同时，应像生产一样，在产品开发过程中设置里程碑或质量门，通过成熟度评审，以确定是否通过质量门，早期发现问题，通过纠正措施及升级流程确保项目质量。

话说前两天有朋友在群里问，什么是研发质量，如何理解研发中的质量管理？可以运用哪些质量管理工具？有人认为，研发是从0到1的创新，质量管理的方法，无法应用到研究管理领域。但也有人认为，从零缺陷的概念来看，一开始设计没有问题，那是成本与效果最好的，当然需要在研发中控制质量。为什么会有这样的争论呢？鲜老师，你怎么看？

先说我的观点，我认为之所以会出现这样的争论，还是大家没有理解，研发包括了研究与开发，首先研究是从0到1的创新，具有高度的不确定性，无法走常规的APQP及质量管理方法。但是开发是可以的，客户的需要是已知的，是高度确定的，需要的是完美APQP计划与完美的执行。

在研究领域，由于创新具有高度的不确定性，我们将创新开发的过程画一个图来描述一下，将起点定为A点，基本构想是从A点到B点，有极大的可能在中间会有大调整，在从A点到B点的过程中，所获取的认知深化了对客户痛点和解决方案的理解，有可能会将目标转化为C点，在到达C点后经过进一步迭代，对用户痛点和解决方案的理解又进了一层，最终到达的可能是D点。

古人云：有心栽花花不开，无心插柳柳成荫，其实我开始想要做的是B，但最终我达成或做到的是D，打一个比方，一个早期的网红开了一个店，直播了目的，是给自己的店带来人气，结果店没有火，人红了，后面干脆将店关了，自己帮别人代货直播。

这就是我们经常谈到的创新开发，就是从0到1，是异想天开，独立独行，又脚踏实地，从无到有的一种精神。具体的创新开发的方法论，见我以前写过了一篇文章《为什么说创新的本质是创造价值》。

我们今天谈的开发，与研究不一样，我们认为所有的变量是可度量的，未来是可以预测的，因此商业模式、用户痛点和解决方案都具有极高的确定性。

从小质量的概念来讲，研发质量就是开发的产品符合要求的程度，那么质量管理的核心是，验证开发的输出，是否满足设计输入的要求了。根据APQP的第二阶段产品设计与验证，通过输出的原型样件来验证设计，主要是验证产品的功能及可装配性，一般原型样件制作2-3次，为正式开模打下良好的基础。原型样件依据3D数模为基础，利用手工的方式或借用简单的工具，由技术人员手工制作出来，然后对样件进行尺寸测量，再进行试装，验证图纸的尺寸是否能满足可装配性。如果不好装配或干涉，说明图纸的尺寸设计是有问题的。再进行功能验证，查看功能是否达成，如果不达成，说明图纸的结构、材料选择是有问题的。原型样件一般采用简易工装制作出来，可靠性试验如寿命，不强制进行试验，如果试验，这些数据也仅仅是参考。当所有的DV原型样件验证结束了，一般图纸就正式冻结了，意味产品设计完成。

所以从DV验证的角度，质量人员应参与DV设计验证计划或大纲的编制，特别要保证客户要求的功能、性能指标，全部进入到试验计划中，不会遗漏。同时，应参与、监督整个试验过程，确保试验的结果是真实的，有效的。试验室的体系保障可以参考ISO/IEC17025试验室体系来进行。

在APQP的第三阶段过程设计与验证，通过正式工装制作的样件来验证过程设计，主要是验证全尺寸、全功能与性能、可靠性等所有的内容，一般OTS样件制造20到30件，是运用正式的冻结图纸为基础，利用正式的设备、工装，由生产人员制作出来，只是没有将节拍纳入到其中，然后进行全尺寸测量，并进行试装，如果关键尺寸不合格，及试装干涉，说明正式工装设计是有问题的。再进行全功能与性能测试，最终进行可靠性试验。如果通过验证，说明正式工装、模具、设备等已初步具备了大规模生产的条件了。

所以从PV验证的角度，质量人员应参与PV过程验证计划或大纲的编制，特别要保证客户的功能、可靠性指标，全部进入到试验计划中，不会遗漏。同时，应参与、监督整个试验过程，确保试验的结果是真实的，有效的。

大多数工厂的开发工程师都认为样件在功能与性能上测试通过，就表明他的工作结束了，至于试生产，交付质量，那是生产与质量部门的问题了。其实不然，产品质量是设计出来的，设计仅仅花掉5%的成本，但对质量结果的影响是80%。所以，开发质量应拓展到产品的全生命周期来管理。

从项目开发过程拓展到产品的全生命周期过程来看，产品开发质量应包括交付质量和售后质量。项目经理根据质量协议的质量目标、对标样件分析的报告、对标产品的质量信息、考虑供应商及内部质量现状、新技术应用情况制定与分解质量目标：

--交付质量目标PPM、售后质量目标IPTV;

--分解的产品设计责任、过程设计责任、供应商责任、生产过程控制责任的质量目标；

--根据顾客要求转化为内部的质量目标；

--生产过程的工废、料废质量目标；

--过程能力Cpk;

再将售后与交付质量目标分解到项目开发中，项目质量目标包括：

--样件提交一次合格率；

--设备能力目标Cmk；

--测量设备能力目标Cgk;

--产品设计冻结后产品更改次数及产品更改所带来的损失；

--过程设计冻结后过程更改次数及过程更改所带来的损失；

--初始过程能力目标Cpk；

--试生产过程审核目标分数；

--试生产产品审核目标分数；

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在产品的全生命周期来看，产品开发的质量管理包括从了售后目标、交付质量目标PPM，并将其转化为量产、试生产过程中的质量目标，如过程能力Cpk，一次合格率等，然后再进一步分解到新产品开发过程中的质量目标，如样件一次测试通过率等。只有在项目中的质量目标、技术要求达成的前提条件下，交付的质量目标才能达成。具体详见我以前写过的一篇文章《为什么说APQP中质量目标分解很重要》

从大质量的概念来讲，研发质量就是产品开发的经营质量，可以对关键任务的输出进行评审，显示APQP要素的状态，也可以在项目过程中设置里程碑或质量门，在到达里程碑时间节点时，进行成熟度评审，以确定是否通过质量门，早期发现问题，通过纠正措施及升级流程确保项目质量。

在IATF16949的8.3.4.1监视中规定在产品和过程开发的特定阶段进行确定、分析、汇总结果的形式来报告，作为管理评审的输入。当顾客有要求时，按顾客规定的阶段向顾客报告产品和过程开发的状态报告。

在实际研发质量控制中，设置专门的质量控制岗位是比较困难的，本来精通技术的人员在公司就是稀缺资源，还要分配给专门的人员进行质量检验，这是不实际的，更多的研发质量是一种质量保证，主要职责是建立研发质量的标准化的流程、制度，并推进如何遵循。

综上所述，鲜老师认为产品开发过程中的质量管理，首先是通过DV\PV来验证产品设计、过程（工装、工艺）设计，确保产品在全尺寸、功能与性能、可靠性满足要求，然后再扩展到全生命周期的质量管理，确保交付与售后质量目标的达成。同时，应像生产一样，在产品开发过程中里程碑或质量门，通过成熟度评审，以确定是否通过质量门早期发现问题，通过纠正措施及升级流程确保项目质量。